隨著市場需求的多樣化和個性化，多樣小批量的生產需求越來越多，這無非對制造工程和工廠計劃部門是一個巨大的挑戰。越來越多的國內企業引進了ERP系統來解決，可是ERP系統真的能解決所有問題嗎？如果工廠自身的管理問題沒有從根本上解決，ERP系統最終也會“水土不服”，不能發揮應有的作用。

    鈴……！隨著一串鈴聲，工廠里的工人們放下手中的工件，拿起掃把和拖布開始進行5S，這意味著馬上就要下班了，可是全然不見工人們臉上有任何表情，不遠處小程正手握拖把清理地面。正在此時，小程的班長緩慢地走到他的面前問道：“今天生產多少？哎！哎！那邊還臟呢，把拖布洗干凈了再拖地，要不課長看到又要說啦。”小程懶洋洋地直起身子面無表情答道：“哦，知道啦。今天干了1005件吧?！卑嚅L低頭記下數字，繼續向前走去。這個場景或許在很多工廠可見，模糊的生產數字，似乎“毫無意義”的5S工作。

    5S的定義雖起源于日本，并在日本企業中廣泛推行，但從有人類文明開始，5S動作已經無聲無息地存在，在我們的生活中到處可見。在我們日常生活中，我們在家每天都清掃和清潔，不定期的整理和整頓家中物品等等。只是在近幾十年，人們將其定義化，并制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規范化管理。近年來，隨著越來越多的日資、港資及臺資企業的進入，“5S管理”逐漸被國人所了解，并在國內部分企業中開花結果。你可以隨意找到一個員工問他，5S是什么？你們有做5S嗎？他可以很流利的回答，整理、整頓、清掃、清潔和素養；且很肯定地回答他們一直在做5S。我們所做的是不是僅僅像小程那樣下班的時候，象征性地掃掃地和拖拖地呢？如果不是，那為什么你總要時不時地關注5S？你真的做到了嗎？我們的整理和整頓在哪里？恐怕我們更不敢去談素養。企業每年都會有針對5S的培訓，我們的員工也可以輕車熟路將5S內容牢記在心，為什么到了現實都不能實施貫徹。如果你要是問他們為什么要做5S，我相信你可以得到很多不同的答案，因為在他們的心里也同樣劃著一個問號，好似工作的一個附加動作。5S是現場管理的基礎，是全面生產管理TPM、是全面品質管理TQM和ISO9000有效推行的前提保證。5S對所有員工有什么意義和回報呢？要讓員工以主人翁的身份去正視5S，將其實施并傳承下去。

    之前正在做5S的小程所回答的生產數量，讓我們不禁又起疑問，為什么小程自己生產的產品數量是一個模棱兩可的數字，難道他自己也不清楚嗎？那么他應該生產多少？他的當班績效又如何呢？難道他的班長也不知道嗎？誰將給與他們這些信息？這些問題讓我們很難理解小程所在公司的生產計劃人員在做什么？

    在當前多變的生產形勢下，制造工廠同樣面對兩種生產形式。一種是相對穩定的客戶需求，相對穩定的生產形式；另一種是頻繁小批量的客戶需求，少量多樣的生產形式。對于第一種相對穩定的生產形式，制造工廠只需要維持生產和出貨基本就可以盈利，人員和設備分配也穩定，對于計劃部門可以說是最輕松的工作。隨著市場需求的多樣化和個性化，形成了多樣小批量的生產需求，這無非對制造工業也是一個很大的挑戰，更是對工廠計劃部門的巨大挑戰。

    計劃人員按照客戶的訂貨需求和工藝流程建立多個復雜的生產單元，組織復雜的生產調配關系，再將客戶訂單轉化成工廠的生產訂單進行生產。這個看似僅是簡單的數字轉化 ，其中的數字不僅是整個工廠計劃的始端，且要貫穿整個公司所有部門流程。計劃部門就是一個工廠的大腦，所有的指令要從這個大腦發出，并且所有的動作信息要回饋到這個大腦。因此，在這個信息鏈的每個環節發生了變數，那么這個計劃就要進行更新做出相應調整，正所謂牽一發而動全身。所以計劃部門每天都會面對各式各樣的問題，不停地處理異常調整計劃。例如下面常見問題等：

    1.客戶需求總是變化，臨時插單現象也有發生，導致銷售預測和生產計劃不精確。

    2.在銷售預測不準確和局部原物料庫存積壓的前提下，采購部門不能制訂出合理的采購計劃，原物料有可能斷貨短缺導致不能正常生產；原物料質量不穩定而延誤生產總周期。

    3.產品生產種類多周期較長，產品結構復雜，工藝流程和設備配置要求十分靈活，零部件種類繁多，技術人員要建立多個生產方案信息供計劃人員選擇，計劃人員調整方案的時候非常繁瑣。

    4.因產品種類多，生產工藝復雜，對操作人員的技能要求十分高，且要有足夠適應能力。對于人員能力評估和崗位安排甚為繁瑣，產品的質量和生產率很大程度依賴于工人的技術水平。

    5.自動化主要在生產單元，產品的質量不能夠得到充分的保障；產品種類繁多，生產工藝復雜，自動化的產品切換時間較長，不能很好適應少量多樣化生產。

    6.生產設備預防性和預見性維護占用生產大量的時間，然而突發性的設備故障時有發生又是不可預測的。

    7.倉庫物料種類多，數量大，因此每天出入賬目龐大，很難快速準確處理。由于庫存信息延誤和錯誤而誤導計劃人員的判斷。

    8.加工中，有很多特殊的工藝需要委外處理，或者客戶需求批量大時，也需要把部分訂單委外加工以緩解壓力，傳統手工作業管理往往無法應付如此復雜的狀況，造成了工作難度增加，難以把握產品的進度和質量。

    9.在制品數量過多。由于制造工藝復雜，以及各道工藝當前在制量為多少，目前進行到哪一道工藝等等信息無法準確及時的得到。

    10.實際生產過程中，往往有很多不確定因素，如產品的重修返工，材料、半成品的報廢等等，管理人員很難及時掌控車間現場狀況。

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